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[IT뉴스]460도 견디고 5만㎡ 누비고…극한 현장 휘젓는 AI

온카뱅크관리자

2024-06-19 05:00:12

<div id="layerTranslateNotice" style="display:none;"></div>  <strong class="summary_view" data-translation="true">[르포] 포스코 광양제철소·PF센터</strong> 
        <div class="article_view" data-translation-body="true" data-tiara-layer="article_body" data-tiara-action-name="본문이미지확대_클릭"> 
         <section dmcf-sid="Bd2cQXnbbc">
          <figure class="figure_frm origin_fig" dmcf-pid="bsgYE2CnqA" dmcf-ptype="figure">
           <p class="link_figure"><img alt="14일 전남 광양 포스코 광양제철소 4도금공장 로봇이 아연 도금 포트(Pot)에서 불순물 '드로스'를 제거하고 있다./사진제공=포스코DX" class="thumb_g_article" data-org-src="https://t1.daumcdn.net/news/202406/19/moneytoday/20240619050014052qhbt.jpg" data-org-width="680" dmcf-mid="qD2cQXnb2k" dmcf-mtype="image" height="auto" src="https://img2.daumcdn.net/thumb/R658x0.q70/?fname=https://t1.daumcdn.net/news/202406/19/moneytoday/20240619050014052qhbt.jpg" width="658"></p>
           <figcaption class="txt_caption default_figure">
            14일 전남 광양 포스코 광양제철소 4도금공장 로봇이 아연 도금 포트(Pot)에서 불순물 '드로스'를 제거하고 있다./사진제공=포스코DX
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          <p dmcf-pid="KINHwfloqj" dmcf-ptype="general"><br><strong>"너무 시끄러워서 설명이 안 들릴 겁니다."</strong></p>
          <p dmcf-pid="9ARCouEQbN" dmcf-ptype="general">지난 14일 전남 광양에 소재한 포스코 광양제철소 4도금공장. 자동차용 강판 표면에 아연을 입히는 곳이다. 아연이 담긴 도금폿(Pot)으로 줄줄이 밀려들어간 강판은 회색빛이 돼 나왔다. 도금폿의 온도는 섭씨 460도. 액체상태로 출렁이다 폿 밖으로 튄 아연이 생산설비 주변에 굳어 있었다. 공장 곳곳에 놓인 경고표지판과 '여기서 다치면 가족을 다시 못 볼 수 있다'는 안전구호가 눈에 들어왔다.</p>
          <p dmcf-pid="28un9SQ0qa" dmcf-ptype="general">도금공정에서 생성되는 불순물 '드로스'를 폿에서 걷어내는 일은 원래 작업자 4명이 하루 10차례씩 직접 뜰채를 들고 하는 고위험 작업이었다. 수년 전 다른 제철소의 아연도금폿에선 작업자가 빠져 숨지는 사고가 있었다. 하지만 이곳에선 폿 옆 비좁은 공간에 홀로 설치된 로봇팔 한 대가 아연 불순물을 걷어내고 있었다.</p>
          <p dmcf-pid="VpWV1A7vfg" dmcf-ptype="general">포스코DX는 폿에서 카메라로 수집한 드로스의 모양을 비전AI(화상인식인공지능)로 분석, 제거작업을 자동화해 안전을 확보했다. 현장은 인적을 찾기 어려울 만큼 자동화한 상태였다. 서신욱 포스코 광양도금부 차장은 "화상 등 사고가 발생할 수 있는 고위험 현장이었지만 AI(인공지능)와 로봇기술로 수작업이 크게 줄었다"고 말했다.</p>
          <p dmcf-pid="ffpJbh6Fqo" dmcf-ptype="general">AI가 접목된 생산현장은 여기에 그치지 않았다. 같은 날 취재진은 지난 4월 광양제철소 인근에 준공된 포스코 풀필먼트센터(PF센터)를 방문했다. 제철소 조업에 필요한 수만 가지 자재에 대해 주문·보관·포장·배송·회수·반품 등 통합서비스를 제공하는 시설이다. 연면적은 축구장 7개와 맞먹는 5만㎡로 저장공간인 셀(Cell) 3만4000여개를 갖췄다. PF센터 건설 이전에는 광양제철소 곳곳에 흩어진 창고 300여곳을 이용한 탓에 운영·관리에 어려움을 겪었다.</p>
          <p dmcf-pid="4ifEM5o9KL" dmcf-ptype="general">웨어러블(착용형) 스캐너를 착용한 검수요원은 이날 PF센터에 입고된 자재를 팰릿에 올린 채 3차원 체적 측정장비로 옮겼다. 곧이어 무게·크기가 자동측정된 자재들이 분류돼 롤러컨베이어를 타고 저장구역으로 향했다. 높이 28.5m의 입체자동화 창고로 지어진 이곳은 층층이 배치된 셀 사이를 '스태커크레인'들이 오가며 자재를 보관·출고하고 30㎏ 미만 소형 자재는 큐브형 창고인 '오토스토어'가 담당한다.</p>
          <p dmcf-pid="8DivjBmeBn" dmcf-ptype="general">PF센터의 셀에선 작업자 없이 로봇만 복도를 오갔다. 로봇이 최적의 이송경로를 계산해 저장위치를 자동으로 지정한다. 셀에서 출하구역으로 가는 길에선 AGV(무인운반로봇)가 자재를 나른다. 포스코DX와 포스코는 여러 AGV를 제어하는 ACS(AGV제어시스템)를 자체개발, 운영효율성을 높였다.</p>
          <p dmcf-pid="6fpJbh6FKi" dmcf-ptype="general">포스코DX와 포스코는 PF센터 전체를 관리하는 WMS(창고관리시스템)도 자체개발했다. 재고관리 기능에 더해 자재수요예측 기능을 갖춘 이 시스템은 사용자가 PF센터에 직접 방문하지 않고도 자재의 위치·상태를 3D(3차원) 이미지로 조회한 뒤 주문할 수 있다. 이같은 자동화 설비는 포스코DX와 포스코가 AI와 OT(운영기술)를 결합, 기존 스마트팩토리에 AI·로봇·디지털트윈 기술 등을 융합해 '인텔리전트 팩토리' 구축에 나선 결과다. </p>
          <p dmcf-pid="P8un9SQ0KJ" dmcf-ptype="general">윤석준 포스코DX 로봇자동화센터장(상무)은 "산업용 로봇의 공정별 표준모델을 자산화하고 있다"며 "2026년쯤 공정장비 개발조직이 없는 회사들을 위한 대외사업을 고려 중"이라고 말했다.</p>
          <p dmcf-pid="QxBa4We7qd" dmcf-ptype="general">성시호 기자 shsung@mt.co.kr</p>
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